一、企業簡介
英威騰，成立于2002年，致力于成為全球領先、受人尊敬的工業自動化和能源電力領域的產品與服務提供者，2010年在深交所A股上市，股票代碼：002334。英威騰是國家火炬計劃重點高新技術企業，目前擁有12家控股子公司，依托于電力電子、電氣傳動、自動控制、信息技術等關鍵技術的掌握，主要產品涵括高、中、低壓變頻器、電梯智能整體機、伺服系統、PLC、HMI、電機和電主軸、SVG、UPS、光伏逆變器等。英威騰現有員工1600多人，大型生產基地4個，營銷網絡遍布國內及海外60多個國家和地區。
圖1 深圳市英威騰電氣股份有限公司
二、企業信息化應用總體現狀
目前英威騰集團企業內部業務管理的信息化已經初具規模，其中：
從2011年開始建設ERP系統，采取Oracle EBS系統分三期建設，第一期主要實施制造、采購、銷售，財務管理，第二期主要實施MRP及供應鏈優化，第三期主要實現集團采購平臺、內部關聯交易管理、骨干子公司ERP推廣等，目前集團總部各項ERP業務運行情況正常，有力地支持了公司業務發展；
從2011年開始建設PDM系統，引用PTC Windchill系統，產品數據部分已可以有效管理各種產品數據，涵蓋器件認證、結構協同設計、電子器件庫管理，各類圖文檔管理、物料BOM及工程變更管理已實現與ERP系統無縫集成，項目管理模塊實現項目計劃、資源分配、項目交付件管理及項目決策評審，有效支持了IPD（集成產品開發）流程的落地，在業內達至較高水平；
BPM采用泛微BPM系統及基于IBM MQ的數據交換平臺，有效保證公司各項業務活動運行，實現流程化、移動辦公化，并開始嘗試推廣內部云計算解決方案，導入ISO27001安全管理體系，保證業務數據審核及安全可靠，提高集團內部各事務運行效率及準確與安全性；
三、參評信息化項目詳細情況介紹
1. 項目背景介紹
隨著市場經濟的成熟和發展，對工廠管理而言，客戶需求變得越來越快，產品多樣化工單也日趨小批量和快周期，面對日益激烈的全球競爭，英威騰不斷提高產品的質量降低成本，同時還要針對難以預測的市場機遇快速反應，對此多變的市場，英威騰急需一套生產制造過程的優化，縮短產品生命周期，嚴格控制生產過程，提高產品質量，降低生產成本，基于此目標，宏觀意義上的管理系統，ERP已無法監控具體的生產流程，現場業務執行。所以英威騰制造管理提出了需要一套嚴謹、穩定、開放、平臺化、并具有技術前瞻性的“制造執行系統Manufacturing Execution System，而非一個傳統意義上的條形碼數據采集系統或是基于普通ERP軟件的生產管理系統，在此需求前提下，成立了“英威騰制造執行系統項目”。
2. 項目目標與實施原則
1）項目目標
通過生產制造執行管理軟件系統的建設，建立覆蓋制造流程管理信息系統：
建立MES管控平臺：通過平臺持續完善和優化，支持集團性應用；
優化生產排配：承接ERP生產計劃，能夠對車間、班組級生產進行排配；
生產績效管理：對生產績效數據進行采集和實時分析；
看板管理：通過看板實現作業現場的數據展示；
防呆控制：防止非預期作業效果；
質量管理：全面質量管理；
物流管理：借助條碼系統，對全流程物料進行管理；
電子化SOP: 通過現場的顯示屏，在各崗位顯示正確的作業指書書信息；
設備管理：實現設備的維護計劃及設備機臺的可使用狀態進行監控；
2）項目業務范圍
通過流程梳理及優化、軟件實施、企業信息整合等手段，在本項目結束時，以基于WEB的查詢和各類圖表，報表工具，實時或及時反應生產制造過程。打造出一個現代化的生產制造管理系統，實現管理提升的效果。
（1）建立MES管控平臺
建立通用MES標準平臺；
模塊化，適應不同公司的需求；
支持多語言、多工廠；
可進行客制化需求的二次開發；
模塊功能依用戶權限進行設置；
供方源代碼對我司開放，IT可持續維護；
適合不同ERP接口，或無ERP接口，獨立運作；
（2）優化生產排配
方便的實現與ERP系統的數據集成；
支持多種生產排配模式；
協助優化交付周期的評估；
生產排配完成狀況的實時監控和更新；
廠區、車間、班組間生產的實時調配；
支持生產排配KPI數據采集；
（3）生產績效管理
生產進度的實時監控；
生產綜合效率的采集與展示；
生產工時、節拍的采集與展示；
訂單遵守率的數據采集與展示；
設備使用狀況數據采集與展示；
生產異常狀況采集與展示；
支持工廠級、車間級、班組級等多個級別的數據采集與展示；
支持生產成本的數據采集與分析，例如加班等；
（4）看板管理
通過看板實現作業現場的數據展示
作業現場工作進度看板（IQC 檢驗進度、生產車間績效、倉庫、配送看板拉動等）
看板留有宣傳區域（如歡迎詞、員工生日賀詞、格言等）
看板內容依業務單元實際需求確定，包括不限于檢驗作業進度、生產完成進度、人力出勤、各線別作業狀況、SPC、質量狀況等；
看板可實時滾動，輔以聲音等提示；
（5）防呆控制
過程防呆：防止漏裝、漏測、漏工位、使用錯誤的作業指導書、不合格品放行等；
物料防呆：防止錯料、誤包裝等；
人員資質防呆:人崗匹配；
倉儲防呆：先進先出、防止儲位錯誤、數量不符、超期物料誤用等；
（6）質量管理
全流程原料、半制品、成品質量追溯；
全流程質量預警，自動觸發改進流程，閉環管理；
全流程質量數據的收集與分析報表，包括市場返修數據的錄入；
支持多維度、多類型報表的自動生成與輸出；
支持質量報表的二次開發；
具有SPC、CPK功能；
質量故障條碼標準化，數據采集自動化；
生產過程中的質量成本，提供數據維護、計算和分析；
為質量成本管理提供生產數據；
（7）物流管理
MES交易數據與ERP互傳；
物料實施批次管理；
支持供應商自行打印條碼；
具備條碼鎖定功能；
倉儲管理實現PDA撿貨、發貨，支持動態盤點；
自動獲得物料庫存位置、存貨信息系統記錄及維護；
發貨與工單關聯，防止物料挪用；
開工單時，自動生成產品流水碼，訂單完工，自動結案；
產線拉動、缺料看板；
制程至少支持物料實施批次管理、流程卡監控；
標簽與工令自動關聯，自動打�。�
包裝時，外包裝箱/棧板與內部產品流水碼關聯，便于追溯；
發貨信息自動錄入系統；
（8）電子化SOP
在各崗位顯示正確的作業指書書信息，SOP與工位關聯、物料編碼關聯；
生產工藝路線，實時維護；支持office文檔、pdf、flash、影片等多種模式，具備翻頁功能；
自動匹配記錄表單，失效代碼標準化，盡可能的進行數據自動采集，減少人工輸入；
同一工站，支持多個協同文件并存：如某一物料檢驗工位，需作業指導書、BOM、承認書等相關文件；
（9）設備管理
實現設備基礎管理；
設備使用率進行數據收集和分析；
支持設備維護計劃管理及到期的提醒；
3）項目實施原則
整個項目可以采集多階段分別實施的方式，以保證在最小影響當前生產的前提下實現總體目標通過第一階段實施能夠強化車間的生產管理，物流管理，確�，F場業務數據的準確性，只有確保了生產過程數據收集的準確性從而能夠為下一步實施質量分析、生產效率分析計劃效率提高提供基礎第一階段實施的基礎上實現對業務數據的進一步分析。
對非現場執行方面的管理：質量流程管理，對生產計劃的管理，對物料配送計劃的管理等。
綜合上述，我們擬定了業務歸并原則為項目實時思路。
系統定位：
MES定位為現場業務執行的管理工具；
ERP定為賬務管理、資源管理工具；
系統范圍
以MES系統為基礎，兼容質量管理、物流管理的功能；
可與外圍應用相接口，實現生產制造信息同一平臺管理；
以‘業務流程’為導向，提升管理服務；
閉環：在同一平臺中，將問題發生、分析、改善、效果跟進的閉環管理；
唯一：同一業務數據源，只有一個數據入口，避免造成信息分散；
及時：通過系統數據引擎，及時進行：事前預防、事中控制、事后分析；
透明：提供直觀、真實、實時的制造數據給管理人員做決策支撐；
職能：盡可能通過系統控制，能通過系統自動實現，不用手動操作。
3. 項目實施與應用情況詳細介紹
圖2 項目經歷5大過程
圖3 項目完成了3條業務線的梳理及改善，實現了各業務線的拉通，提升了各階層管理水準
圖3 項目實施模塊
*詳細模塊說明
·供應商送貨規范
供應商送貨控制PO有效期
供應商送貨控制按生產日期先后送貨
供應商送貨采購訂單交期控制
不滿足送貨條件，控制不允許打印標簽
·供應商資質認證
系統化管理供應商文件、統一規范
供應商送貨資質驗證,不符合要求供應商物料控制不可接收
·條碼化管理送貨物料
條碼化所有送貨物料、方便掃描
送貨條碼標簽關聯生產批次、品牌、版本、環保要求、采購PO之間的對應關系
標簽格式統一、信息直觀展示
內外網打印程序，在各供應商端口打印標簽，保密帳號登錄，數據實時、安全
系統自動生成流水號，數據與INVT數據庫同步，可實時了解供應商動態
系統打印防呆，非IQC允收范圍內不允許打印，自動按照訂單先后順序打印標簽
PDA移動設備掃碼收貨，數據系統驗證
不在交期內系統控制不允許接收
根據物料標簽倉庫信息，指引人員送往對應的倉庫
減少手工查詢，計數時間
·來料質量管控
在MES內檢驗，檢驗文檔電子化管理，便于查找翻閱
自動根據物料的檢驗過往記錄，自動匹配檢驗屬性。在檢驗過程中，將作業指導書，BOM表，PDM承認書自動連接
ROHS物料綠色顯示、ECN紅色警示
根據檢驗標準、抽抽樣方案系統自動計算檢驗結果
不良自動觸發OA流程
·型式試驗
型式試驗系統化，文檔電子化，統一歸檔保存
系統支持一單多供應商，多物料型式試驗記錄
歷史數據查找方便，各供應商物料型式試驗記錄、試驗次數、結果一目了然
·材料交接入庫
PDA掃碼交接，實物與賬務數據同步
PDA掃標簽入庫指引，掃貨架，做物料定點定位
通過PDA掃碼物料標簽，隨時查詢標簽動態、標簽庫存數
·庫存管理
發料嚴格控制按照先進先出規則
各類物料周期監控
過期物料系統顏色預警，并凍結不允許出庫
過賬與實物同步進行，數據自動上傳ERP內
·發料位置指引
先進先出、品牌、版本、凍結、挪料等防呆控制
逆向退料，系統根據發料記錄自動生成退料標簽。保證信息追溯的完整性
逆向倉退貨的物料，系統自動扣減PO交貨數量，供應商重新打印標簽送貨
系統記錄退貨數據，做供應商質量數據分析
圖4 發料指引
·生產調度
每日排產精確到小時，更有效讓產線知道每一小時的作業
排產工令根據齊套數據，可時時調整，通過看板，時時傳達至車間；
Excel批量導入，操作方便快捷
·計劃拉動生產
看板數據實時有效指引IQC、倉庫、配送、各生產線等業務環節的工作
根據計劃排產，系統自動計算，缺料信息直觀在看板上紅色體現，讓操作人員有條理的優先級作業，來拉動我們生產
·產線綜合看板
生產計劃、停線預警、人員出勤、生產效率、生產質量等生產現場狀況直觀體現，現場可視化
通過對實時的生產效率及不良數據的分析，為生產主管人員安排生產計劃提供了有力的數據憑證；
看板產線自由切換，方便主管在辦公室也能快速直觀了解各產線運作情況
·缺料叫料管理
生產工令系統自動計算出欠缺物料，一鍵觸發叫料，操作簡單方便
缺料叫料信息可以立即反應到倉庫，語音播報，減少中間環節，縮短反應時間，提高效率；
無需專職人員處理；
·全流程ECN管理
IQC檢驗時ECN提醒、生產裝配，包裝ECN自動彈出、維修ECN提示、倉庫ECN凍結不允許發貨等應用，實現生產全環節的ECN管控
生產現場通過彈出窗口的方式強制執行，確保所有生效的ECN在現場都得到執行；
在MES系統中可以直接關連PDM系統查看相關ECN的詳細變更信息，方便作業為員作業；
·SOP自動化/電子化
MES系統自動根據掃描的條碼，為每個預設的工位打開正確的SOP，現場無需人為干預，提高效率，減少錯誤；
變換產品時，亦無需人為干預，系統會自動切換對應SOP；
MES與OA數據集成，非標機SOP相關流程直接下載到MES系統，支持用戶直接在現場打開所有文檔，易于操作；
·在線質量管控-首件檢驗
電子化首件檢驗，工令首件系統自動產生待檢記錄，杜絕遺漏；
完善了首件檢驗的確認記錄，檢驗項目，所收集的數據具有實時性，有利于反應線上即時的生產質量情況；
不合格郵件預警，通知相關責任人；
·人員績效管理
通過平時的點點滴滴，系統按照基準分自動計算人員績效，數據真實有據
考核數據統一格式電子化，易于匯總、分析及保存
可以對考核結果進行二次應用
·裝配物料批次采集
可以通過配置靈活的對需要進行管控的物料進行批次管理；
生產過程中通過掃描條碼進行數據的收集，減少工作量，提高數據的準確性；
事后易于對物料的追朔，結合MES其它功能可以實現物料整個生命全周期的實時監控；
·箱包管理
裝箱清單電子化，可以將清單以固定格式導入到MES系統中，作為裝箱基礎；
裝箱過程以掃描條碼進行管控；
外箱標簽按照裝箱掃描結果自動打印，減少人工干預，避免人為操作造成異常
裝箱內容系統自動匹配，杜絕漏裝、多裝及錯裝的情況；
·生產管理報表
生產在制、工單關閉及時率、入庫及時率、生產效率、生產周期、異常工時等多方位的生產報表，讓生產現場數據一目了然；
報表數據沒有經過人為的過濾，保證了數據的原始性；
報表數據實時、準確，生產的問題點、難點、改進點清晰直觀，為生產管理做有效指引
·過程質量管理
全方面過程質量監控，測試設備系統集成，質量數據有效統計
零部件的更換批次、品牌控制、有效的避免了人為的更換錯誤等各種問題；
通過換件數據采集，實現追溯的完整性
過程不良項目、OQA檢驗月報、IPQC月度巡查、維修數據分析、全面質量報表一體化、多緯查詢減少了大量工程師去統計報表，去分析報表的時間
·成品管理
PDA掃標簽和貨架，將物料做到定點定位
通過PDA掃描標簽，隨時查詢標簽庫存數量、所在倉庫位置等
減少人員找料時間
成品出入庫所有業務實現在MES掃碼管理
倉管員對照發料單發料時，對物料位置進行提示
通過對條碼入庫時間，控制先進先出
物料凍結后，在系統內控制，不能發料
呆滯物料，系統自動鎖定控制
·出貨檢驗
成品出貨系統自動生成待檢記錄，以供OQA檢驗，杜絕漏檢
區分正常出貨與試機出貨，直觀指引OQA區分檢驗
出貨檢驗數據報表分析
·凍結管理
一鍵鎖定需凍結的物料、成品清單
凍結人、凍結原因一目了然；解凍操作快捷方便
數據實時可控，系統自動把關
杜絕錯誤返工造成人力、工時浪費
·全流程追溯管理
從整機上線、裝配、測試、維修、包裝、入庫、出貨、售后等全環節追溯
整機用料詳細清單、包括物料的供應商、PO、批次、品牌、版本等信息直觀體現
物料流向全面記錄，批次物料用到了哪個工令、哪臺整機、當前所在位置等信息一目了然
節省去查找收集信息的大量人力
·售后質量預警機制
多方位預警機制
真實可靠數據體現
實時掌握客戶異常數據，節省大量人力
·售后管理
實時查詢各聯保中心當前庫存量，減少人員溝通工時，人為統計誤差
通過交易記錄為后續聯保中心發貨做數據支持、市場預測
多緯度分析報表體現業務數據、直觀、準確、清晰
實時查詢各類業務數據、節省售后服務人員大量時間
·質量成本
系統多結構數據整合，自動計算各項質量成本，節省人力
多緯度分析報表系統自動生成
各項數據直觀展現、一目了然改善點
數據權限控制，安全可靠
·設備臺帳
設備基礎數據整合、設備請購、異動、維修、報廢
設備分類明確、基礎信息詳細
數據統計方便、直觀、準確
減少信息錄入、數據統計的人力、工時
系統化設備點檢，離線PDA點檢模式、在線PC點檢模式，點檢方便、操作簡單
顏色區分已點檢、計劃點檢、漏檢，信息直觀
點檢項目、點檢結果系統報表統計分析
生成保養計劃多時間緯度選擇（年、月、日）
保養執行系統化管理，嚴格按照保養計劃執行每臺設備的保養，預防漏保養，少保養
保養項目、保養方式、保養時間系統自動提示，每年、每月、每日保養任務一目了然
維修記錄納入系統管理，詳細記錄每一臺設備故障原因，維修方式，維修結果等數據
設備運作過程全面監控，為后續設備異常做參照，做分析
設備數量、存放地址、設備狀態、設備各種動態數據（保養、點檢、維修）通過報表直觀展現
操作人員考核，各項任務完成率、達成率一目了然
4. 效益分析
總體而言通過MES系統的實施，幫助英威騰達成以下收益：
通過叫料看板，PDA掃碼交接，實物與賬務數據同步，提升數據準確性，提升公司制造中心的現場管理水平；
配合公司精益生產咨詢項目的，實現生產作業效率的提升，可以做到每日排產精確到小時，更有效地指引生產線作業，明顯提高作業效率；
通過SOP的自動化識別，減少生產錯誤，降低生產成本，提高交期準確性；
通過與PDM集成，及時響應工程變更，杜絕生產錯誤返工造成人力、工時浪費，并實現對關鍵物料的管控，對降低成本有一定幫助；
通過物料的批次管控，實現制造過程全流程的追溯，以及提供各種質量報表，相比之前，明顯提升質量管理水平，并提供質量預警機制，提升對客戶服務的響應速度。
四、企業信息化未來發展規劃
企業信息化總體方針：
*支撐公司未來的集團化擴張
*支撐公司多個制造/利潤中心的發展
*支撐海外業務的需求
*推進集團統一的IT平臺建設，實現統一的協同辦公平臺
*提高集團的工作效率，降低營運成本
*建立抗風險的信息安全體系
*促進集團的管理變革
圖5 信息化架構
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本文標題：ERP/MES實現英威騰精益制造
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